현대제철이 빅데이터를 활용해 전기로 원료 운영을 최적화하는 시스템을 만들었다.

현대제철은 27일 인천공장의 120톤 전기로에 ‘원료 운영 최적화시스템’을 구축했다고 밝혔다.
 

일관제철소 고로에 이어 전기로부문에서도 빅데이터 기반의 원료 운영 최적화 시스템을 도입한 것인데 제철소에서 시작한 스마트엔터프라이즈 혁신이 전기로 부문까지 확대됐다는데 의미가 있다고 현대제철은 설명했다.

현대제철은 5개월 동안 데이터를 축적하고 분석한 뒤 약 6억6천만 원을 투입해 최적화 시스템 인프라를 만들었다. 시험을 통해 원료 투입과 조업 개선점도 확인했다.

현대제철에 따르면 전기로 원료 운영 최적화시스템의 핵심은 원료창고의 전자맵이다. 전자맵으로 실제 원료창고를 똑같이 구현해 철스크랩의 중량과 등급, 위치가 한눈에 파악할 수 있다.

현대제철은 기존에 다른 등급의 철스크랩을 일부 혼재해 보관하고 운송해왔다. 작업자는 주문서에 따라 철스크랩을 육안으로 확인해 전기로에 투입해야 했다.

이에 따라 실제 투입하는 철스크랩의 등급과 양을 정확하게 파악할 수 없어 제품 품질과 조업 영향 분석, 원가 계산 등을 하기 어려웠다.

현대제철은 이를 해결하기 위해 원료창고 내부에 가벽을 세워 철스크랩을 등급별로 세분화해 적재하고 이를 전자맵으로 구현했다. 레이저센서를 설치해 철스크랩을 운반하는 크레인의 위치를 전자맵에 실시간 표시되도록 했다.

작업자는 실시간으로 어느 장소에 어떤 등급의 철스크랩이 적재되고 이송되는지 한눈에 파악할 수 있게 됐다. 원료창고에서 이송, 보관, 투입되는 모든 철스크랩의 등급과 정보는 전자맵에 자동으로 입력되어 데이터로 축적되며 이는 향후 품질 최적화와 조업 개선을 위한 기초자료로 활용된다.

현대제철은 “철스크랩에 대한 정확한 데이터를 집계하면 품질별 소요량을 예측하고 조업을 분석하는 것이 가능해진다”며 “단기적으로 불필요한 철스크랩의 투입량을 줄일 수 있을 뿐 아니라 향후 제품 품질도 예측할 수 있어 전반적 조업 효율성을 개선할 수 있다”고 말했다.

현대제철은 120톤 전기로를 시작으로 하반기부터는 모든 사업장의 전기로에 시스템을 구축하는 방안을 검토하고 있다. 현대제철은 인천과 포항, 당진에 모두 11기의 전기로를 보유하고 있다.

현대제철은 투자를 마무리하면 전기로부문의 조업 효율성을 높이고 품질을 개선하며 원재료 구매비용을 절감할 수 있을 것으로 내다보고 있다. 모두 70억 원 이상의 비용을 절감하는 효과가 있을 것으로 현대제철은 기대하고 있다.

현대제철은 2017년부터 스마트엔터프라이즈를 구축하기 위한 혁신에 속도를 내고 있다. 올해 초에는 프로세스 혁신 조직을 사장 직속으로 전환해 시스템과 인프라 부문의 스마트 매니지먼트를 구축하고 있다.

현대제철은 2025년까지 제조와 생산부문의 스마트팩토리 구축, 관리 부문의 스마트 매니지먼트를 융합해 최적의 의사결정시스템을 만들어 스마트엔터프라이즈 혁신을 완성한다는 방침을 세웠다. 

안동일 현대제철 대표이사 사장은 “스마트엔터프라이즈의 핵심은 고객가치 극대화”라며 “전사적 데이터 융합을 통해 고객 중심으로 모든 프로세스를 운영하고 이러한 시스템과 문화를 정착해 최적화한 의사결정시스템을 구축할 때 현대제철의 지속성장이 가능할 것”이라고 말했다. [비즈니스포스트 남희헌 기자]